TPM et maintenance industrielle : définition et exemples

En tant que technicien de maintenance industrielle, vous avez sûrement déjà entendu parler de la TPM. Il s’agit d’une démarche qui vient tout droit du Japon et qui a pour objectif d’améliorer les performances de production au sein des entreprises. La maintenance productive totale est fondée sur huit piliers sur lesquels elle s’appuie pour permettre aux organisations d’optimiser leurs moyens de production. La mise en place de Total Productive Maintenance peut être fastidieuse : c’est la raison pour laquelle vous devez vous faciliter la tâche avec le logiciel adapté. Découvrez ici tout ce qu’il faut savoir sur cette démarche révolutionnaire.

Qu’est-ce que la maintenance productive totale ?

La TPM est une méthodologie qui a pour objectif de construire la culture de l’entreprise et d’optimiser l’efficacité de son système de production. Grâce à elle, la firme délaisse progressivement son système de gestion curative pour une maintenance préventive et arrive même à prévoir certaines situations particulières. La maintenance productive totale est la conséquence du désir des dirigeants d’une société de mettre en place une politique d’optimisation continue et d’impliquer toute la masse salariale en la responsabilisant. En outre, elle découle également de la volonté d’amélioration des performances (qualités, coûts et délais) et de l’optimisation du rendement des équipements.

Quelle est l’origine de la TPM ?

C’est au Japon que la Total Productive Maintenance trouve ses origines. Sa première utilisation a eu lieu dans les locaux du groupe de fabrication automobile Nippondenso avant d’être formalisée par Japan Institute of Plant Maintenance dont elle devient une marque déposée. Elle s’est très vite répandue dans les entreprises nippones avec Toyota et d’autres constructeurs qui ont commencé à l’utiliser dans leurs organisations. Bien plus tard, le Japan Institute of Plant Management améliore la démarche en définissant 8 piliers sur lesquels elle s’appuie pour atteindre un niveau de performance industrielle élevée.

Cette démarche n’est rien d’autre qu’une évolution des précédentes méthodes de maintenance (principalement celles d’origine américaine). Ces dernières avaient pour but d’optimiser le rendement des machines à travers un processus qui tente de prévenir les arrêts, les pannes et tout autre obstacle qui peut entraver un cycle de fabrication. La Total Productive Maintenance fera son entrée en occident pendant les années 80 grâce à la parution d’ouvrages et de conclusions faites après l’étude de la concurrence automobile nippone par leurs confrères du continent européen.

Pourquoi utiliser la Total Productive Maintenance ?

Le but de la méthode TPM est d’aider l’entreprise à réaliser des cycles de production en permanence sans interruption. Elle permet également de préserver et de maximiser la qualité des procédés de fabrication et des équipements utilisés. Cette démarche permet aux dirigeants de voir plus aisément les éléments clés et les facteurs qui ont une incidence sur leur performance à travers des graphiques et des courbes. Ces derniers donnent des informations détaillées qui sont basées sur les critères de la maintenance productive totale. Ainsi, les chefs d’entreprise peuvent faire une étude personnalisée et détaillée afin d’établir des prévisions dans le temps ou sur des ressources spécifiques.

Pour que la méthode TPM soit efficace, il est judicieux d’optimiser le planning des techniciens

Quels sont les 5 S de la maintenance productive totale ?

La démarche des 5 S a pour objectif d’éliminer tout processus qui n’est pas utile au cycle de production. Elle permet également une meilleure gestion de la production en promouvant des attitudes favorables à l’organisation du lieu de production. Chacun de ses S est un terme nippon qui décrit les différentes phases de la gestion de l’unité de fabrication.

Seiri (Trier)

Le terme japonais Seiri qui signifie trier recommande au dirigeant de faire un tri au sein de son organisation. Il doit éliminer de son environnement de travail tout équipement ou matériau et tout processus de fabrication qui n’apporte rien à sa production. Il est obligatoire pour le chef d’entreprise de savoir quoi garder et ce dont il doit se débarrasser.

Seiton (Classer, ordonner)

Une fois que vous avez enlevé tout élément qui n’apporte rien à votre environnement, la prochaine étape est d’effectuer un classement rigoureux de ce qui vous reste. Vous devez définir un emplacement spécial pour chacun de vos outils, équipements et matériaux afin de mieux vous retrouver et éviter tout risque de perte de temps.

Seiso (Nettoyer, dépoussiérer)

Le Seiso préconise de nettoyer régulièrement les locaux administratifs, la zone de fabrication et les équipements de production. La tâche sera attribuée à des équipes spécialement sélectionnées à cet effet. Ces séances de nettoyages sont également le moment de détecter toute anomalie, usure prématurée et toute panne éventuelle.

Seiketsu (Standardiser)

La standardisation consiste à mettre en place des règles pour régir l’exécution du Seiri, du Seiton et du Seiso. Concrètement au cours de cette phase, vous devez définir comment vous allez débarrasser votre entreprise des équipements qui ne servent pas, la ranger et la nettoyer.

Shitsuke (Formaliser)

Le dernier S Shitsuke préconise le respect des normes qui ont été définies pour l’application du Seiri, du Seiton, du Seiso et du Seiketsu. À cet effet, les dirigeants doivent inciter le personnel à adopter ces règles de manière à les intégrer dans le quotidien de la firme.

Quels sont les huit piliers de la TPM ?

La démarche de la Total Productive Méthode se fonde sur huit piliers pour permettre aux firmes d’utiliser de façon optimale leurs moyens de production. Il s’agit notamment de :

  • l’amélioration au cas par cas ;
  • la maintenance autonome ;
  • la maintenance planifiée ;
  • l’amélioration des connaissances et des savoir-faire ;
  • la maintenance préalable des équipements ;
  • la maintenance de qualité ;
  • la Totale Productive Maintenance dans les bureaux ;
  • et la sécurité, la santé et l’environnement.

Chacun de ces piliers est une étape pour aider les organisations à mettre en place des procédures pour améliorer leurs productions. Les procédés consistent à identifier les problèmes des machines, d’entretenir les équipements, d’effectuer des maintenances préventives et de concevoir des machines faciles à utiliser et à entretenir. Grâce à ces processus, l’entreprise sait qu’elle doit optimiser ses performances en mettant en place des séances de formations et de coaching.

Logiciel de gestion d’intervention pour optimiser la maintenance productive totale 

Un logiciel de gestion d’intervention a pour objectif d’améliorer l’efficacité des employés en aidant à la création de tâches à effectuer et en facilitant la redistribution de ces dernières à vos associées. Il permet également d’automatiser l’établissement des factures et des devis, cela en simplifiant les relances.

Organilog propose aux techniciens de maintenance industrielle une solution de gestion de leur planning à travers un calendrier interactif, de même que celle de leurs clients, de leurs devis et de leurs factures. Vous avez à votre disposition une version web pour faciliter la coordination de vos équipes au bureau et une version mobile pour les collaborateurs sur le terrain. Il est possible de tester le logiciel grâce à une option non payante pour découvrir les fonctionnalités de base du logiciel et vous familiariser à son environnement. En ce qui concerne la tarification, Organilog vous propose trois formules différentes que vous pouvez choisir en fonction de vos besoins.

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